FSSC 22000 v6で強化された要求とは？― 追加された5項目と現場で必要になる記録

FSSC 22000 は、GFSI（世界食品安全イニシアチブ）に承認された食品安全の認証スキームです。バージョン6（V6）への切り替えでは要求が明確に増え、移行審査に苦労した事業者も少なくありませんでした。この記事では、FSSC 22000の構造をおさらいしたうえで、V6で何が追加され、現場では何を記録する必要が出てくるのかを整理します。HACCPそのものの基本は「HACCPとは」を先にご覧ください。

01FSSC 22000の構造 ― 三層でできている

まず前提として、FSSC 22000は単独の規格ではなく、既存の規格を組み合わせた認証スキームです。この構造を理解していないと、V6の追加要求がどこに乗っているのかが分かりません。

02V6への移行 ― すでに完了している切り替え

つまり、V6は「これから来る改訂」ではなく、すでに適用されている現行版です。移行済みの事業者も、V6の追加要求が形だけの文書で止まっていないかを点検しておく価値があります。

03V6で追加された5つの要求

V6の目玉は、追加要求として新設された次の5項目です。番号はFSSCの追加要求の体系上のものです。

2.5.9「品質管理」が実は重い

5つのうち、実務への影響が大きいのが2.5.9 品質管理です。従来のFSSC 22000は「食品安全（食べて害がないか）」に軸足がありましたが、V6では品質（規格どおりか、表示どおりか）も管理対象として明示されました。

具体的には、品質の方針と目標、製品仕様に対するパラメータの管理、分析と是正といったものが求められます。「安全ではあるが規格外」という製品——たとえば粘度が外れた、色が違う、正味量が足りない——も管理の土俵に乗ってくるということです。

品質管理で見落とされやすい2つ ― 正味量とラベル

2.5.9で「品質パラメータ」と聞くと、多くの人は粘度・糖度・色といった中身の特性を思い浮かべます。ところが実務で不適合や事故につながりやすいのは、もっと地味な正味量と表示ラベルです。

このうちラベルは、製造そのものが正しくても事故になるという特徴があります。中身に問題がなくても、貼られた表示が違えば製品回収です。そして誤表示が起きる瞬間は、ほぼ決まっています——品種切替のときです。

審査でも「正しいラベルをセットしたか」だけでなく、「前のラベルをどう処理したか」が見られます。撤去した枚数、返却先、廃棄したなら誰がいつ——といった記録がないと、混入していないことを説明できないためです（アレルゲン側の観点は「アレルゲン交差汚染の防止」、切替全般は「切替時の誤投入防止」）。

2.5.15「設備管理」は購買記録だけでは足りない

新設された2.5.15は、単に「設備を保全する」という話ではありません。設備を導入・変更するときに、衛生の観点でリスクを評価したかが問われます。

食品機械には「洗いやすさ」を左右する設計上の勘所があります。液が溜まる窪みがないか、分解せずに洗える構造か、あるいは分解が容易か、パッキンなど汚れが入り込む隙間がないか——こうした衛生設計の考え方は、EHEDG（欧州衛生工学デザイングループ）や3-Aといった基準として体系化されています。

ここで鍵になるのが変更管理です。設備の追加・改造・移設は、それ自体が新しい危害要因を生む可能性があります。「誰が変更を提案し、誰が衛生面を評価し、誰が承認したか」が残っていないと、2.5.15の要求に応えるのは難しくなります。

2.5.8「食品安全及び品質文化」は何をもって評価するのか

5項目のなかで、最も対応に困るのがこれでしょう。「文化」は目に見えないからです。ポスターを貼り、標語を掲げ、それで対応したことにしたい——という誘惑が働きますが、V6が求めているのは計画し、実施し、評価し、改善するというサイクルです。

評価するには、何らかの指標が要ります。組織によって置き方は違いますが、実際に使われている例を挙げると次のようなものです。

2.5.16「食品ロス及び廃棄物」は量だけでは足りない

「今月は廃棄が◯トンでした」という集計は出発点にすぎません。削減の目標を立てて改善を回すには、なぜ捨てたのかが分かる必要があります。

理由の内訳が分かって初めて、どこに手を打てば効くかが見えます。総量だけを追いかけていると、目標は立てられても改善が進まず、翌年の審査で「PDCAが回っていない」と受け取られかねません（分析の考え方は「期限切れ廃棄ロスの分析」）。

04既存要求への上乗せ

新設された5項目に加えて、既存の追加要求にも内容が足されています。こちらは見落とされやすい部分です。

シェルフライフの継続的検証は特に注意が必要です。「昔決めた賞味期限を、根拠を確認しないまま使い続けている」状態は指摘されやすくなります。設定根拠と、実際の保管条件が想定どおりかを裏づける記録が必要です。劣化の考え方は「アレニウス式とQ10則」もご参照ください。

05他の食品安全スキームとの位置づけ

なぜGFSI承認が重視されるかというと、大手小売やグローバル企業が取引条件としてGFSI承認スキームの認証を求めるからです。「HACCPは制度対応、FSSCは取引条件」と整理すると分かりやすいでしょう（Codexの原則は「Codex HACCPの最新改訂」）。

06審査で見られるのは「文書」より「記録」

V6の追加要求は、方針や計画といった文書で答えられる部分と、日々の記録がないと答えられない部分に分かれます。後者を先に押さえておくと、審査での消耗が減ります。

最後の「信頼性」は近年どのスキームでも強まっている論点です。後追いでまとめて書かれた記録や、誰でも上書きできる表計算ファイルは、それ自体が疑いを招きます（「監査で追加チェックが増える理由」「ALCOA+とは」）。

07未予告審査があるという前提

FSSC 22000の運用で見落とせないのが、事前通知のない審査（未予告審査）が仕組みに組み込まれている点です。認証サイクルのなかで、日程を知らされないまま審査員が来る回があります。

これは実務上、かなり大きな意味を持ちます。日程が分かっている審査であれば、直前に記録を点検し、掲示物を整え、教育をやり直す時間があります。未予告ではそれができません。普段どおりの状態がそのまま評価されるということです。

裏を返せば、「その場で自然に記録が残る運用」ができていれば、未予告であっても慌てる要素が減るということです。逆に、月末や審査前にまとめて記録を整える運用を続けていると、未予告の回でそれが表面化します。

08よくある誤解

• 「HACCPをやっていればFSSCも通る」：HACCPは土台にすぎません。FSSCはPRPと追加要求まで含めた総合的な仕組みです
• 「食品安全文化＝ポスターを貼ること」：計画・実施・評価・改善のサイクルと、その記録が求められます
• 「2.5.9品質管理は食品安全とは無関係だから軽い」：規格外品の管理・表示の正確さは回収に直結します。実務上は重い要求です
• 「食品ロスは環境の話でCSR部門の担当」：V6では要求事項です。方針・目標・実績の管理が必要です
• 「V6はこれから始まる」：すでに適用されています。移行期限は2025年3月末で終了しています

09まとめ

• FSSC 22000は「ISO 22000＋セクター別PRP＋FSSC追加要求」の三層構造
• V6では追加要求として、食品安全及び品質文化・品質管理・設備管理・食品ロスと廃棄物・コミュニケーションが新設された
• 既存要求にも食品防御／偽装、異物管理、シェルフライフの継続検証、表示ラベル管理などが上乗せされた
• V6の適用はすでに始まっており、移行期限も終了している
• 品質管理では正味量と表示ラベルが盲点。誤表示は品種切替時に起きやすく、前品種の資材をどう処理したかまで問われる
• 設備管理は購買記録では足りず、衛生設計の評価と変更管理の記録が要る
• 食品ロスは総量だけでは不十分。「なぜ捨てたか」の内訳がないと改善が回らない
• 未予告審査がある以上、直前の追い込みではなく日常の記録の残り方そのものが評価される
• 審査で差がつくのは方針文書より、原材料ロット・期限・洗浄・廃棄といった日々の記録と、その信頼性

10この分野を扱うなら ― QUALIKEEP でできること

正直にお伝えすると、QUALIKEEP はFSSC 22000の認証を保証するものではなく、食品安全文化の醸成やHACCPプランの作成を代行するものでもありません（そこは組織側の取り組みと、必要に応じて専門家の領域です）。QUALIKEEP が担えるのは、V6で記録が必要になる領域のうち、原材料まわりの一次記録です。受入・開封・使用期限・ロットをQRスキャンでサーバー同期時刻とともに記録し、期限切れや先入れ先出しの逸脱はスキャン時に警告（設定によりブロック）します。記録は改ざん検知付きのPDFとして取り出せ、ロットや日付から短時間で提示できます。現場の操作はスキャンだけなので、手書き台帳からの置き換えとして無理が出にくい形です。

V6の要求は広いので、どこに効いてどこに効かないかを整理しておきます。

ご覧のとおり、V6全体をカバーするものではありません。未予告審査で問われる「日常の記録がその場で残っているか」という一点に対して、原材料まわりを手書きから仕組みに変える道具だとお考えください。